动力电池激光焊接的难点

高效而精确的激光焊接可以大大提高汽车动力电池的安全性，可靠性和使用寿命，并将彻底改变汽车动力技术的未来。动力电池有许多激光焊接零件，并且有压力和泄漏测试要求。大多数材料是铝，因此焊接困难且焊接工艺要求更高。一般来说，动力电池壳体的焊接主要采用侧焊和顶焊的形式，各有其优缺点，而铝壳电池容易出现突出，气孔，欺诈等问题。材料的特殊性。方形电池焊接在角落，容易出现问题。动力电池焊接过程中的困难通常，外壳的厚度要求小于1.0毫米。目前，主流制造商主要根据电池容量使用0.6毫米和0.8毫米的厚度。焊接方法主要分为侧焊和顶焊。侧面焊接的主要优点是，电芯的内部影响很小，飞溅物不易进入盖的内侧。由于突起可能是在焊接后造成的，因此对后续工艺的组装影响很小，因此侧面焊接工艺对激光器的稳定性，材料的清洁度以及焊缝之间的匹配间隙有很高的要求。顶盖和外壳。可以在一个表面上进行顶部焊接工艺，并且可以采用更有效的振镜扫描焊接方法。但是，对前处理的脱壳和定位的要求很高，并且对设备的自动化要求也很高。铝壳动力电池焊接困难目前，铝壳电池占整个动力电池的90％以上。铝的激光焊接是困难的，并且将面临诸如焊缝表面凸起，气孔，起火和内部气泡之类的问题。表面隆起，气孔和内部气泡是激光焊接的致命伤害，由于这些原因，许多应用不得不停止或找到避免它们的方法。在研发的初期，许多电池制造商会头疼。主要原因是纤芯直径太小或激光能量设置太高。引起火灾的因素很多（也称为飞溅），例如材料的清洁度，材料本身的纯度，材料本身的特性等，而决定性的作用是激光器的稳定性。在动力电池焊接中，焊接工艺技术人员将根据客户电池的材料，形状，厚度，拉伸要求等选择合适的激光和焊接工艺参数，包括焊接速度，波形，峰值，尖角焊接工艺参数，以确保最终的焊接效果满足动力电池制造商的要求。方形动力电池很难。由于诸如进料的匹配精度等因素，方形电池最容易出现问题。在焊接过程中必须不断探索拐角。调整焊接速度可以解决这些问题。圆形电池没有这个问题，但是随后集成到电池模块中比较困难。