动力电池激光焊接难点分析

高效，精确的激光焊接可以大大提高汽车动力电池的安全性，可靠性和使用寿命，并将为未来的汽车动力技术带来革命性的进步。动力电池的激光焊接部件很多，并且对耐压性和泄漏测试有要求。大多数材料是铝，因此焊接困难并且焊接工艺要求更高。一般而言，动力电池壳的焊接主要有侧焊和顶焊两种方式，各有优缺点，而铝壳电池由于其特殊性容易出现颠簸，气孔，欺诈等问题。它们的材料，方形电池的焊接容易在角落出现问题。动力电池焊接过程的困难性一般外壳厚度必须小于1.0毫米。目前，主流制造商主要根据电池容量的不同使用0.6mm和0.8mm的外壳材料厚度。焊接方法主要分为侧焊和顶焊。侧面焊接的主要优点是，它对电池芯内部的影响较小，并且飞溅物不会轻易进入盖内部。由于焊接可能会引起隆起，这会稍微影响后续过程的组装，因此侧面焊接过程对激光的稳定性，材料的清洁度以及顶盖和外壳之间的匹配间隙有更高的要求。由于顶部焊接工艺是在一个表面上焊接的，因此可以使用更有效的振镜扫描焊接方法，但是它对前一个工艺的脱壳和定位有很高的要求，并且对设备的自动化要求很高。铝壳动力电池焊接困难目前，铝壳电池占整个动力电池的90％以上。铝的激光焊接更加困难，它将面临焊接痕迹的表面突起，气孔，爆炸和内部气泡的问题。表面隆起，气孔和内部气泡是激光焊接的致命伤害。由于这些原因，许多应用程序必须停止或找到避免它们的方法。在研发的早期阶段，许多电池制造商会头疼。主要原因是所使用的纤芯直径太小或激光能量设置太高。引起火灾的因素很多（也称为飞溅），例如材料的清洁度，材料本身的纯度以及材料本身的特性。决定性的作用是激光器的稳定性。在动力电池焊接中，焊接工艺技术人员将根据客户的电池材料，形状，厚度，拉伸要求等选择合适的激光和焊接工艺参数，包括焊接速度，波形，峰值，焊头倾斜角等设置合理的焊接工艺参数，以确保最终的焊接效果满足动力电池制造商的要求。方形动力电池的困难。由于诸如进入材料的匹配精度之类的因素，在焊接过程中最有可能在拐角处发生问题。 ，调整焊接速度可以解决这类问题。圆形电池没有这个问题，但是随后集成到电池模块中比较困难。